滲碳石墨模具模具常見的缺陷及防止方法
一、缺陷方法：表層粗大塊狀或網(wǎng)狀碳化物
    構(gòu)成原因及防止方法：滲碳劑活性太高或滲碳保溫時(shí)間過長，除低滲碳劑活性，當(dāng)滲層要求較深時(shí)，保溫后期恰當(dāng)下降滲碳劑活性。
返修方案：1.在下降碳勢(shì)氣氛下延伸保溫時(shí)間，從頭淬火。
          2.高溫加熱渙散后再淬火
二、缺陷方法：表層許多剩下奧氏體
    構(gòu)成原因及防止方法：淬火溫度過高，奧氏體中碳及合金元素的含量太高下降滲劑活性，下降直接淬火或從頭淬火的溫度。
返修方案：1.冷處理
          2.高溫回火后從頭淬火
          3.選用適宜的加熱溫度，從頭淬火
三、缺陷方法：表面脫碳
    構(gòu)成原因及防止方法：滲碳后期滲劑活性過火下降，氣體滲碳爐漏氣，液體滲碳時(shí)碳酸鹽含量過高，在冷卻中及淬火加熱時(shí)維護(hù)不當(dāng)，出爐時(shí)高溫狀況在空氣中逗留時(shí)間過長。
返修方案：1.在活性適宜的介質(zhì)中補(bǔ)滲
          2.噴丸處理
四、缺陷方法：表面非馬氏體組織
    構(gòu)成原因及防止方法：滲碳介質(zhì)中的氧向鋼中渙散，在晶界上構(gòu)成鉻，錳等元素的氧化物，至使該處合金元素貧化，淬透性下降，淬火后出現(xiàn)黑色網(wǎng)狀組織。
    控制爐內(nèi)介質(zhì)成分，下降氧的含量，跋涉淬火冷卻速度，合理選擇鋼材。
    返修方案：跋涉淬火溫度或恰當(dāng)延伸淬火加熱保溫時(shí)間，使奧氏體均勻化，并選用較快的淬火冷卻速度。
五、缺陷方法：異常組織
    構(gòu)成原因及防止方法：當(dāng)鋼中含氧量較高，固體滲碳蛙滲碳后冷卻速度過慢，在滲層中出現(xiàn)先共析滲碳體網(wǎng)的周圍有鐵素體層，淬火后出現(xiàn)軟點(diǎn)。
    返修方案：跋涉淬火溫度或恰當(dāng)延伸淬火加熱保溫時(shí)間，使奧氏體均勻化，并選用較快的淬火冷卻速度。
六、缺陷方法：心部鐵素體過多
    構(gòu)成原因及防止方法：淬火溫度低，或從頭加熱淬火保溫時(shí)間不行。
    返修方案：招安正常工藝從頭加熱淬火。
七、缺陷方法：滲層厚度不行
    構(gòu)成原因及防止方法：爐溫低，滲層活性低，爐子漏氣或滲碳鹽浴成分不正常，加強(qiáng)爐溫校驗(yàn)，及爐氣成分或鹽浴成分的監(jiān)測(cè)。
    返修方案：補(bǔ)滲
八、缺陷方法：滲層厚度不均勻
    構(gòu)成原因及防止方法：爐溫不均勻，爐內(nèi)氣氛循環(huán)不良，升溫過程中石墨模具表面氧化，炭黑在模具表面堆積，模具表面氧化皮等沒有收拾潔凈，固體滲碳時(shí)滲碳箱內(nèi)溫差大及催滲劑攪拌不均勻。
    返修方案：報(bào)廢或降級(jí)使用。
九、缺陷方法：表面硬度低
    構(gòu)成原因及防止方法：表面碳濃度低或表面脫碳，剩下奧氏體量過多或一面構(gòu)成托氏體網(wǎng)。
返修方案：1.表面碳濃度低者可補(bǔ)滲。
          2.剩下奧氏體多者可選用高溫回火或淬火后補(bǔ)一次冷處理消除剩下奧氏體。
          3.表面有托氏體可從頭加熱淬。
十、缺陷方法：表面腐蝕氧化
    構(gòu)成原因及防止方法：滲劑中的硫化物或硫酸鹽等催滲劑在石墨模具表面熔化，液體滲碳后邊粘有殘鹽，氧化皮，模具涂硼砂從頭加熱淬火等均引起腐蝕。
    石墨模具高溫出爐不當(dāng)均引起氧化、應(yīng)仔細(xì)控制滲劑及鹽浴成分，對(duì)模具表面及時(shí)收拾，及時(shí)清洗。
    返修方案：報(bào)廢
十一、缺陷方法：開裂
    構(gòu)成原因及防止方法：滲碳后慢冷時(shí)組織改變不均勻所構(gòu)成的，或冷卻速度加快，使?jié)B層組織悉數(shù)改變?yōu)轳R氏體加剩下奧氏體。
    返修方案：報(bào)廢